垃圾焚燒系統(tǒng)
垃圾焚燒系統(tǒng)
余熱利用系統(tǒng)
尾氣處理系統(tǒng)
一、垃圾熱解氣化處理技術(shù)介紹
熱解氣化是利用大分子有機物的熱不穩(wěn)定性，控制反應(yīng)環(huán)境內(nèi)空氣供應(yīng)量在理論空氣量之下、保持一定溫度范圍內(nèi)使垃圾吸熱，垃圾中的大分子有機化合物裂解成小分子量物質(zhì)的物理化學(xué)反應(yīng)過程。熱解后的殘留物進行高溫燃燒從而達到大量減容、無害化目的；熱解氣化產(chǎn)生的混合煙氣進行富氧燃燒。垃圾熱解氣化技術(shù)被稱為第三代固廢處理技術(shù)，并在九十年代中后期開始在發(fā)達國家采用。熱解氣化技術(shù)可適應(yīng)多種固體廢棄物的處理，不僅可應(yīng)用于生活固體廢物處理，還可用于工業(yè)固體廢物、危險性固體廢物（包括醫(yī)療廢物）處理。
二、垃圾熱解氣化系統(tǒng)工藝流程
熱解氣化發(fā)電系統(tǒng)主要設(shè)備包括熱解氣化爐、余熱鍋爐、除酸塔、活性炭吸附裝置、布袋除塵器、引風(fēng)機、鼓風(fēng)機、煙囪和發(fā)電系統(tǒng)（可預(yù)留）。
垃圾均勻進入一燃室，在爐內(nèi)高溫狀況下迅速干燥升溫，大部分有機物在高溫缺氧狀況下熱解形成H2、CO等可燃氣體，由煙道進入二燃室燃燒。少部分可燃物及熱解氣化后的殘余物在一次供風(fēng)的條件下進行氧化燃燒，直至燃盡成為高溫爐渣，并在爐底一次風(fēng)的作用下漸冷進入爐底排出，爐渣經(jīng)收集后運走填埋。
一燃室產(chǎn)生的混合煙氣從爐頂部的出煙口排出進入煙氣二燃室，在二次供風(fēng)的條件下充分燃燒燃盡。二燃室設(shè)計煙氣燃燒溫度為＞850℃，煙氣停留時間大于2s。配有燃油點火燃燒器和二次供風(fēng)系統(tǒng)。
由二燃室出來的高溫廢氣進入余熱鍋爐降溫，余熱鍋爐為飽和蒸汽鍋爐，產(chǎn)生的飽和蒸汽進入發(fā)電系統(tǒng)用于發(fā)電。
隨后煙氣進入除酸塔，除去酸性氣體HCl、HF、SO2等。為降低重金屬、二噁英及呋喃等污染物的排放濃度，煙氣在進入袋式除塵器之前，噴入活性炭?；钚蕴吭诖匠龎m器中和其它粉塵一起被捕集下來，最后煙氣經(jīng)引風(fēng)機排入煙囪擴散到大氣中，這樣煙氣中的有害物濃度可以得到更有效的控制。
熱解氣化系統(tǒng)具有“燃燒溫度高、氮氧化物產(chǎn)生量少、飛灰排放量小、二噁英排放濃度低”等技術(shù)優(yōu)勢。
熱解系統(tǒng)工藝流程圖
三、 垃圾熱解氣化系統(tǒng)的特點和優(yōu)勢
1、垃圾從頂部連續(xù)進料，底部連續(xù)排出。垃圾在焚燒處理過程中必然要經(jīng)過爐中部溫度高達1100℃的高溫燃燒區(qū)，因此有機物的焚毀徹底。垃圾焚燒后全部形成結(jié)焦狀殘渣，垃圾的減容量接近90%，殘渣熱灼減量可達3%以下。
2、一燃室的爐壓低，空氣擾動小，煙氣中的塵含量低。實測煙氣中的原始塵含量僅為350.2mg/m3，比其他焚燒爐（3.5~60g/m3）低10-30倍。由于顆粒物少，二噁英再合成的條件不易形成，同時大大減輕了飛灰對余熱鍋爐管束的沖刷磨損和煙塵凈化系統(tǒng)的負荷，降低了運行和維護保養(yǎng)費用。
3、通過調(diào)節(jié)溫度和助燃空氣過剩系數(shù)，二燃室的燃燒狀態(tài)可以非常精確平穩(wěn)地控制，因而確保焚毀去除率99.99%；燃燒效率99.9%；煙氣停留時間＞2s，保證二噁英、CO、CH4等對環(huán)境有影響物質(zhì)的徹底焚毀。
4、垃圾進入爐內(nèi)后的垂直移動與下送風(fēng)的處理模式，使排渣的熱損失量小，整個過程對垃圾自身熱能的利用效率最高；系統(tǒng)很好地實行了氣密封性操作，無漏風(fēng)，使廠區(qū)環(huán)境潔凈，功率消耗大大降低，節(jié)約了運行和投資成本。
5、灰渣在爐內(nèi)熔融后被冷卻破碎成塊狀物排出，重金屬等有害物質(zhì)被固定在固相中，因此，殘渣可以直接作填埋處理。殘渣在水封槽里浸濕后排出，工作現(xiàn)場絕無粉塵飛揚，真正實現(xiàn)了清潔生產(chǎn)。
6、系統(tǒng)結(jié)構(gòu)簡單，投資省、維修容易，操縱靈活可靠。
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